Наука

ФГБОУ ВО
Уральский государственный университет путей сообщения
(УрГУПС)

Ural State University of Railway Transport
USURT

Личный кабинет

Телефон приемной комиссии: (343) 221-25-25

Бесплатная горячая линия
приемной комиссии: 8-800-250-42-00

Обработка деталей триботехническим составом "НИОД" и ревитализантом "ХАДО"

Применение триботехнического состава "НИОД" и ревитализанта "ХАДО" производится для обработки гребней колёсных пар локомотивов, воздушных компрессоров, двигателей, зубчатых передач, подшипников всех типов. 

В перспективе подобные технологии позволят отказаться в ряде случаев от традиционных упрочняющих обработок и заменить дорогостоящие сплавы на обычную сталь, что может пошатнуть общее мнение о ремонте и сроке службы двигателей, подшипников и других механизмов. 

ТС "НИОД" рекомендуется применять для обработки гребней бандажей колесных пар. Для этого используются угольные стержни с наполнителем из состава "НИОД". Под воздействием "стержня" на гребень бандажа, на его поверхности образуется керамическое покрытие толщиной 1 - 2 мм, которое резко снижает коэффициент трения гребня бандажа и рельса до 0,003...0,007. 

В дальнейшем, под действием давления между внутренней гранью рельса и гребня бандажа, "НИОД" диффундирует (до 5 мк) в структуру металла, упрочняя его и "залечивая" поверхностные дефекты после обточки. В результате чего изменяется кристаллическая решетка и значительно увеличивается твёрдость гребня (до 400...450 НВ). Ресурс бандажа колесной пары увеличивается в 2 раза. 

В процессе эксплуатации локомотивов с обработанными бандажами, НИОД внедряется также и в металл рельсов. В результате этого, по данным службы пути Свердловской железной дороги, боковой износ рельсов снизился на 40%. В настоящее время рассматривается вопрос о установке состава НИОД на путевые машины, для обработки внутренней грани рельсов. После обработки по ХАДО - технологии происходит устранение износа и восстановление поверхностей подшипников до 0,02 мм и увеличение срока службы даже при высоких температурах (до 450 oС) и а агрессивной среде в 3...10 раз. Срок окупаемости 4...6 месяцев. Необходимо отметить также дешевизну этого метода по сравнению с другими видами обработки.